Dans le processus de fabrication d’un produit industriel, il existe une étape universelle, par laquelle passent tous les produits fabriqués. Peu importe leurs tailles, leurs natures ou leurs fréquences, toutes les entreprises passent par le processus de conditionnement. Aucun objet n’est fabriqué, transporté ou vendu tel quel. Il est obligatoirement conditionné et empaqueté par un palettiseur automatique avant d’être mis sur palette pour être transporté à destination. Cette étape de palettisation et de conditionnement est peu gratifiante et très fatigante sur le long terme. Elle est généralement effectuée par des opérateurs humains.
L’accélération de la mondialisation et des délocalisations a changé la donne. Auparavant, une entreprise avait une clientèle souvent locale. Aujourd’hui, de plus en plus d’entreprises s’exportent au niveau national, voire international. Résultat, les produits fabriqués parcourent parfois des milliers de kilomètres avant d’atteindre leurs destinations. Face à une concurrence internationale et une offre toujours plus généreuse, se démarquer est devenu une préoccupation majeure. Des produits conditionnés de manière unique, proprement et rapidement, peuvent devenir un avantage concurrentiel non négligeable.
Les salariés affectés à la palettisation portent des centaines de kilos par jour et répètent quotidiennement les mêmes gestes. Ce qui n’est ni gratifiant ni bon pour leur santé et souvent source d’erreurs humaines.
Les cobots, de l’UR3 à l’UR16e, de la gamme e-Series ou non, partagent de nombreuses qualités intrinsèques à leur nature même de cobots. Ils sont d’excellents exécutants dans les tâches de conditionnement et de palettisation. Au point que de plus en plus d’entreprises font appel à eux.
Les robots collaboratifs Universal Robots permettent d’optimiser les systèmes de palettisation en la rendant plus simple, plus rapide et plus efficace. En automatisant l’opération, les fabricants amortissent les coûts de conditionnement de leurs produits. Des coûts toujours plus élevés alors que les cycles de vie des produits diminuent au fil des années.
Les robots collaboratifs sont capables de porter des charges allant jusqu’à 16 kilos et d’atteindre une amplitude de 1300 mm. Ils intègrent des capteurs de force/couple qui les rendent aptes à contrôler leurs gestes et à appliquer une force appropriée.
Ils peuvent ainsi se saisir et manipuler des objets de tailles et de poids variés (pot, fût, sac, caisses...). Les plus fragiles (boîtes d’outils en verre, porcelaine…) sont également manipulables par les cobots. Les robots de palettisation ont accès à une grande variété d’effecteurs et d’outils de bout de bras (pince, ventouse…) interchangeables. Avec ces derniers, il est possible de les adapter à tous les types de conditionnement et d’emballage créés par l’entreprise.
Toutes ces opérations se déroulent dans la sécurité la plus totale. Un cobot est programmé pour ralentir ou cesser son activité lorsqu’un humain entre dans son espace d’action. Tout risque de collision et de blessure est ainsi évité. Cela signifie également qu’il n’y a pas besoin de cage de protection autour du cobot. Résultat : l’intégration d’un robot de palettisation ou d’un robot de conditionnement est aisée. Et ce, y compris dans les espaces les plus fréquentés et les plus restreints de la ligne de production. Leur faible empreinte au sol, due à une compacité inégalée est également un grand avantage pour leur intégration.
Enfin, contrairement aux humains, les cobots ne souffrent pas du transport de centaines de kilos par jour. Ils peuvent également répéter à la perfection, sans erreur, les mouvements pour lesquels ils ont été programmés. Ainsi, les cobots améliorent les opérations de palettisation et de conditionnement.