Ce 4 juin 2019, Universal Robots et ses partenaires SICK et SCHUNK, membres de l’écosystème Universal Robots +, ainsi que plusieurs de leurs clients étaient à Lille dans le cadre du « Workshop Automatisation Tour ». L’occasion de présenter leurs applications aux entreprises locales mais aussi de répondre aux différentes questions sur la robotique collaborative.
C’est devant une centaine de personnes, dirigeants, cadres ou représentants d’entreprises des Hauts de France allant de la PME au grand groupe que s’est tenu le Workshop Automatisation Collaborative, au stade Pierre Mauroy de Lille, près de l’école Centrale Lille.
Au sein du showroom, des représentants d’Universal Robots et ses partenaires intégrateurs présentaient aux invités plusieurs applications de robotique collaborative (bin picking, vissage, Pick&Place), constituées de cobots d’Universal Robots équipés des effecteurs de préhension de SCHUNK (pince, vis…) et utilisant des capteurs de vision de SICK.
C’était pour les invités l’occasion de découvrir les solutions d’automatisation collaboratives, qui permettent aux entreprises d’optimiser leurs processus de fabrication et d’améliorer leur compétitivité, rapidement, pour un coût réduit et sans mettre en danger les emplois de leurs salariés. Cependant, beaucoup hésitent encore à sauter le pas de la robotique collaborative, à cause de nombreuses interrogations. C’est pour répondre à ces dernières et dissiper les inquiétudes qu’ont été organisées plusieurs conférences.
En effet, dans un contexte où les PME sont en concurrence directe avec des grands groupes à l’international, la robotique collaborative est un moyen pertinent pour ces dernières de rester compétitives. Pour l’hexagone, en particulier les Hauts-de-France, un de ses bassins industriels historique, il y a une réelle carte à jouer, aussi bien pour les entreprises que le gouvernement. Jean-Denis Collé, Responsable du programme « Industrie du Futur » à la région Hauts-de-France, a rappelé que cette région a mis en place de nombreux programmes visant à soutenir l’automatisation des entreprises : le diagnostic Industrie du futur, dont le fonctionnement fut expliqué par Lionel Buissière, Chargé de développement du projet au sein de l’agence Hauts de France Innovation Développement (HDFID) ; le programme Robot Numérique ou encore des clubs de robotiques visant à réunir les dirigeants d’entreprises pour échanger des conseils et bonnes pratiques. Ces nombreuses initiatives locales s’ajoutent aussi aux dispositifs nationaux tel que celui de suramortissement, ou la sortie d’un guide sur la robotique collaborative.
La robotique collaborative peut s’appliquer à toutes les industries et entreprises. « Universal Robots, c’est avant tout un changement d’état d’esprit » explique Adrien Poinssot, Directeur Commercial France. « La robotique auparavant, c’était surtout pour l’automobile, pour les grandes lignes de production, très standardisées et très peu flexibles avec pour seul souci la performance. Le cobot, quant à lui, n’a qu’un but : aider tout le monde à produire mieux. On est désormais capable d’automatiser de manière flexible, agile et digeste pour l’atelier, et ce, en valorisant l’homme ».
La robotique collaborative est surtout là pour assister l’homme et non le remplacer. « Les moteurs, les voitures, les avions, tous les produits du quotidien, ce ne sont pas les machines qui les produisent en réalité, ce sont les employés, avec leur savoir-faire et la maîtrise des procédés ». Equiper les opérateurs de cobots, revient à leur donner les meilleurs outils possibles pour accomplir leur tâche, tout en réduisant les risques de TMS et les accidents de travail. Dans un pays où 99% des entreprises sont des PME, normaliser l’utilisation de cobots peut être un vrai coup de pouce aussi bien pour le pays que pour ses dirigeants d’entreprises et leurs employés. Si la France est en retard dans le domaine de la robotique, le pays a une vraie carte à jouer sur la robotique. Pour exemple : « l’usine avec le plus de cobots dans le monde est française ».
Xavier Dussourd, Responsable Systèmes de Préhension France chez SCHUNK, est ensuite intervenu, pour présenter les apports des systèmes de préhension de l’entreprise allemande, ainsi que la flexibilité de ces derniers. Chaque besoin ayant un modèle adapté, ils peuvent même être faits sur-mesure. Ce fut également l’occasion de montrer concrètement comment la combinaison entre les cobots Universal Robots et les effecteurs d’un partenaire certifié Universal Robots+ permet de créer rapidement une application efficace, flexible et apte à aider un opérateur à faire son travail, en toute sécurité.
Malgré le soutien des instances politiques et l’universalité de la robotique collaborative, beaucoup sont encore hésitants à intégrer des cobots, notamment vis-à-vis de la sécurité autour de ces derniers, puisqu’ils interagissent directement avec leurs employés. Didier Novat, Responsable Produits Sécurité chez SICK, s’est chargé d’expliquer de manière didactique (graphiques et vidéos à l’appui) le système de normes s’appliquant à la robotique collaborative, revenant sur l’importance pour une entreprise de définir un cahier des charges, en délimitant bien l’aspect applicatif et les caractéristiques de sécurité du cobot employé.
Se sont succédés ensuite les représentants des sociétés LFB (pharmaceutique), Sfam (fabriquant de pièces de forme), TDR (intégrateur de projet cobotique) et de l’École Nationale Supérieure des Arts et Métiers de Lille. Ils ont présenté les cas d’usages de la cobotique dans leurs entreprises, que ce soit pour transporter de lourdes charges de produits dangereux en environnement aseptisé, pour la manipulation de pièces métalliques devant être cambrées, pour le gravage laser à haute précision ou encore pour aider au contrôle qualité.
S’est ensuite tenue une table ronde réunissant tous ces intervenants dans une série de questions-réponses avec le public. Une des préoccupations majeures des entreprises souhaitant faire appel à la cobotique est l’accueil des cobots par les employés. Ne risquent-ils pas de voir d’un mauvais œil l’arrivée d’un robot, qui a parfois encore la réputation de prendre le travail des humains ? En réalité, ces derniers sont généralement très bien accueillis, voir attendus avec impatience (notamment chez LFB) car ils facilitent le travail des employés et le changent pour le mieux. Ils sont appréciés au point que les salariés leurs donnent des surnoms. Il est clair qu’il faut un temps d’adaptation des équipes pour que le cobot soit accepté ; temps qui passe par une étape de sensibilisation à la question et une phase de formation à l’utilisation du cobot.
Une autre interrogation fut celle portant sur la cadence du cobot. En effet, ce dernier, en collaborant avec les opérateurs sans cage de protection, s’adapte et réagit à leurs mouvements. Il travaille donc à une cadence plus lente qu’un robot industriel traditionnel. Une réalité qui n’est pour autant pas un problème. Cette baisse de cadence entraîne en effet une hausse de la qualité des pièces, ainsi qu’une baisse drastique du taux de rebut. D’autant que le ralentissement de la production s’amenuise au fur et à mesure que les opérateurs maîtrisent de mieux en mieux la manipulation du cobot ou la cohabitation avec ce dernier. « C’est une question d’équilibre » rappelle Adrien Poinssot. « Le but du cobot n’est pas d’être le plus rapide ou le plus précis mais d’être rapide à mettre en place, à rentabiliser, d’être flexible en s’adaptant à une nouvelle tâche et d’améliorer aussi bien la qualité de la production que la santé des employés ».
Qui dit intégration de cobot dit analyse de risques. Si de nombreuses entreprises savent à quoi s’attendre lorsqu’elles intègrent un robot industriel, beaucoup sont plus perplexes face à un robot collaboratif. Dans les faits, l’analyse de risque est identique et suit les mêmes critères. La réelle question est : « Est ce que le cobot pose des risques moins élevés ? ». Dans l’immense majorité des cas, oui ! Avec une palette d’outils servant à pallier les possibles dangers de son application. « Le robot collaboratif, par définition, est un organe de sécurité » insiste Adrien Poinssot. « Il va beaucoup plus loin qu’un robot traditionnel. La volonté d’Universal Robots, en créant un robot facilement intégrable, passe par des cobots très sécurisés ».
Le monde de la robotique évolue sans cesse. Quid donc de l’obsolescence des cobots et de leur maintenance ? « Elle est de huit ans après la fin du produit » répond Adrien Poinssot. « Cependant, on est sur une logique industrielle plus digeste pour un atelier en termes de maintenance et d’entretien. Il faut 6 minutes seulement pour remplacer une pièce ». Ainsi, les aléas venant de la panne d’un cobot sont non seulement rares mais rapides et faciles à compenser.
Dans le cadre de l’industrie du futur, du big data, de la connectivité, une question est soulevée quant au niveau de connectivité des cobots et donc, leur capacité à évoluer dans le contexte d’une industrie 4.0. « Le cobot est complètement interactif », explique Adrien Poinssot. « Les protocoles de communication de nos cobots sont de séries et librement accessibles, ce qui permet de les interconnecter avec les équipements de tout type et de tout horizon. Nos interfaces de communication sont aussi en open-source, ce qui les rend très adaptables ».
La combinaison en France de robots sécurisés, d’un réseau d’intégrateurs compétents, d’effecteurs polyvalents, flexibles, adaptés à toutes les tâches, de salariés formés à la robotique et de dirigeants pragmatiques et courageux sont une formidable opportunité pour les entreprises françaises. Ces dernières ont l’occasion de devenir une industrie intelligente, sans danger, moins difficile et plus valorisante qu’auparavant, une industrie que nous méritons tous.